Nachdem ein Zahnradpaar den Prüfstand verlassen hat und in ein Getriebe eingebaut ist, stimmt das Flankenspiel selten exakt mit der Zeichnungsvorgabe überein. Fertigungsüberlagerungen, Lagerspiel, Gehäusebohrungstoleranzen und Temperaturgradienten verschieben den tatsächlichen Zahnflankenabstand vom Auslegungsziel. Das abschließende Flankenspiel einstellen auf der Montageebene ist der Schritt, der aus maßhaltigen Einzelteilen einen ruhigen, dauerhaften Eingriff macht. Wird es falsch gemacht, verklemmt sich das Paar beim Warmlauf, hämmert beim Lastwechsel oder läuft mit einem Schmierfilm, den ein zu lockerer Eingriff nicht mehr halten kann. Flankenspiel ist in der Zeichnung ein Bereich, kein fester Wert; die Montage entscheidet, wo das Paar innerhalb dieses Bereichs landet, und der Monteur ist die letzte Instanz, die nachjustieren kann, ohne das Gehäuse erneut zu zerlegen.
Die gebräuchlichste Methode im Feld ist das Ausgleichsblechpaket zwischen Lageraußenring und Gehäusebund oder zwischen Motorflansch und Getriebeadapter. Mehr Bleche schieben das Ritzel tiefer ins Rad und verringern das Flankenspiel; weniger Bleche öffnen den Eingriff. Bleche eignen sich am besten für Stirnrad- und Schrägzahnpaarungen auf parallelen Wellen, bei denen eine Welle feststeht und die andere relativ zu ihren Lagern verschoben werden kann, sowie für Schneckengetriebe, bei denen die Schnecke axial verstellt wird. Beginnt mit dem Grundpaket des Herstellers, montiert trocken, misst und fügt dann 0,05 oder 0,10 Millimeter starke Lagen einzeln hinzu oder entfernt sie. Zieht die Gehäuseschrauben vor jeder Neumessung wieder auf Drehmoment, da das Verspannen selbst den Achsabstand leicht verändert. Bleche sind preiswert, wiederholgenau und lassen keine Gleitverschleißstellen zurück, weshalb sie bei Stirnradgetrieben, Förderantrieben und Aufzugsgetrieben Standard bleiben.
Wo Bleche unpraktisch sind, weil das Gehäuse ein starker Gusskörper ohne Axialspiel ist, verwenden Konstrukteure eine Exzenterbuchse oder einen verstellbaren Lagerflansch. Die Exzenterhülse sitzt zwischen Lageraußenring und Bohrung; ein Drehen um wenige Grade verschiebt den Wellenmittelpunkt auf einem kleinen Kreisbogen und öffnet oder schließt den Eingriff in Zehntelmillimetern. Sicherungsmuttern oder Madenschrauben halten die Hülse im gewählten Winkel. Dieses Verfahren ist Standard bei kleinen Getriebemotoren, Werkzeugmaschinenspindeln und einigen Nebenwellen von Traktorgetrieben. Es bietet feinere Regelung als Unterlegen bei kompakten Einheiten, reagiert aber empfindlich auf den Einbau: Die Hülse muss vollständig sitzen und die Sicherung in der richtigen Richtung angezogen werden, sonst wandelt die Vibration die Einstellung in den ersten Betriebsstunden ab. Ein nützlicher Trick ist eine Strichmarke an Flansch und Gehäuse vor der Verstellung, damit die Werkseinstellung zurückgestellt werden kann, falls die Justage in die falsche Richtung läuft.
Man sollte sich merken, dass eine Änderung des Achsabstands nicht nur das Flankenspiel verändert. Achsabstand verringern bedeutet, dass die Zähne weiter innen am Profil laufen, der Fußkreis mehr Kontakt trägt und der Kopfspielraum schrumpft; vergrößern verschiebt die Kontaktstelle nach außen, die Zähne laufen dünner und das Flankenspiel wächst schneller, als die meisten Ingenieure erwarten. Bei Stirnradgetrieben verändert eine Achsabstandsänderung von 0,01 Millimeter das Flankenspiel typischerweise um etwa 0,02 bis 0,03 Millimeter, da das Spiel auf beiden Flanken mit dem Eingriffswinkel skaliert. Der Kopfspielraum ist die andere Grenze: Fällt er unter etwa das 0,25-fache Modul, riskiert man einen Eingriff zwischen Zahnkopf und Fußhalbrund des Gegenrads unter Last. Der Abstimmkreis lautet also nicht: Flankenspiel verringern, bis es verschwindet, sondern: den Eingrift so weit nach innen fahren, bis das Spiel die untere Spezifikationsgrenze erreicht, dann die Kontaktstelle mit Einfärbepaste prüfen.
Auf dem Prüfstand misst man das Flankenspiel auf drei Arten, je nach Zugänglichkeit. Ein Messuhr auf dem Teilkreis des feststehenden Rads bei gehaltenem Gegenrad liefert den saubersten tangentialen Messwert. Eine Fühlerlehre zwischen den Zahnflanken funktioniert durch eine Öffnung, wenn das Paar bereits verschraubt ist. Das Bleiwickelverfahren bleibt das schnellste bei großen, langsamen Zahnrädern: Ein weiches Bleidraht wird zwischen die eingreifenden Zähne gedrückt, und die gequetschte Dicke auf der Nichtkontaktseite ist das Flankenspiel. Mindestens vier Messungen über den Umfang nehmen, da eine Einzelmessung Rundlauf verdeckt. Mittelwert und Streung notieren; liegt die Streung über dreißig Prozent des Mittelwerts, Exzentrizität oder eine verbogene Welle vermuten, bevor die Bleche angefasst werden. Digitale Messuhren mit Peak-Halt beschleunigen die Messung, weil der Monteur nicht das Auge auf die Nadel richten muss, während er das Rad von Hand bewegt.
Sobald das Flankenspiel innerhalb der Spezifikation liegt, das Getriebe nicht sofort an die Fertigung übergeben. Eine Stunde lastfrei, dann eine weitere Stunde bei Viertellast laufen lassen, auf Laufgeräusch achten und die Ölstandemperatur beobachten. Das Gehäuse mit der Hand berühren; es sollte gleichmäßig warm werden, aber nie so heiß, dass man es nicht mehr halten kann. Nach diesem Einlauf das Flankenspiel erneut prüfen, da Lagersitzen, Einlauf der Zahnflächen und leichte thermische Zusammenziehung den Wert um wenige Hundertstel Millimeter verschieben können. Die Abnahme stützt sich auf drei Dinge zugleich: Flankenspiel im vereinbarten Bereich, Kontaktfleck auf mindestens sechzig Prozent der Zahnhöhe und sechzig Prozent der Zahnbreite auf der Arbeitsflanke, und eine Öltemperatur, die sich unter Nenlast innerhalb der Herstellergrenze stabilisiert. Ein Getriebe, das das Flankenspiel prüft, aber in der Drehzahl heult, ist nicht fertig.
Die Einstellmöglichkeit hat eine Grenze. Bleibt das Flankenspiel auch mit dem dicksten Blechpaket oder der Exzenterhülse am Anschlag über der oberen Spezifikation, liegt das Problem nicht mehr auf der Montageebene. Es deutet auf eine zu kleine Zahndicke eines Bauteils, eine zu große Gehäusebohrung, einen verzogenen Guss oder einen über die Zeichnung hinaus bearbeiteten Achsabstand hin. Den Eingriff an dieser Stelle zu erzwingen, indem Lager überlastet oder der falsche Flansch unterlegt werden, schweißt das Paar nur beim ersten Lauf fest. Jetzt ist der richtige Schritt: anhalten, Kontaktbild und Messwerte fotografieren, zusammen mit den Originalzeichnungen an den Zahnradhersteller zurücksenden. Ein Ersatzritzel mit korrekter Zahndicke oder eine auf den tatsächlichen Versatz des Gehäuses gefertigte Buchse ist billiger als ein Getriebe, das auf Gewährleistungsbasis zurückkommt.