El acabado del engranaje es el paso que decide la precisión final y el ruido de un engranaje. Tras el fresado o el cepillado, la mayoría de los engranajes necesitan una operación de acabado para corregir la distorsión del tratamiento térmico, reducir la rugosidad superficial y llevar el perfil del diente a tolerancia. Los tres procesos principales — rectificado, brunido y escariado — no son intercambiables, y elegir el equivocado cuesta demasiado o deja el engranaje por debajo de la precisión requerida.
El rectificado de engranajes es la opción de mayor precisión. Alcanza IT3–IT5 y una rugosidad superficial de Ra 0,2–0,8 µm, y puede corregir la distorsión causada por el temple. Esto lo convierte en el estándar para engranajes de máquinas herramienta, reductores de robots, transmisiones de carreras y cualquier aplicación donde el ruido o el juego deban ser mínimos. El contrapartida son el coste y el tiempo: el rectificado es el más lento y caro de los tres, y funciona mejor en dientes endurecidos por encima de unos 45 HRC — en material más blando la muela se obstruye rápido. Tanto el rectificado por forma como el rectificado por sinfín son comunes, siendo el primero mejor para módulos grandes y el segundo más rápido para lotes pequeños y medianos.
El escariado de engranajes es un proceso de acabado previo al tratamiento térmico. Alcanza IT6–IT7 y Ra 0,8–1,6 µm, por una fracción del coste y tiempo del rectificado. Es el estándar para engranajes de alto volumen y precisión media, como cajas de cambio de automoción y transmisiones agrícolas. La limitación es que debe hacerse antes del temple — no puede corregir la distorsión del tratamiento térmico, por lo que cualquier deformación tras el endurecimiento permanece en el engranaje acabado. También funciona mejor en el rango de módulos aproximadamente m1–m6; fuera de ese rango la geometría de la herramienta deja de ser práctica.
El brunido de engranajes se sitúa entre ambos. Es un proceso posterior al tratamiento térmico que alcanza IT5–IT6 y Ra 0,2–0,4 µm, corrige una distorsión leve del temple y produce una tensión residual compresiva en el flanco que mejora la vida a fatiga. Es la opción preferida para engranajes de precisión media-alta con bajo ruido — reductores de vehículo eléctrico, herramientas eléctricas, servos — donde el rectificado sería sobredimensionado y demasiado caro. El coste por pieza está entre el escariado y el rectificado, y el proceso es más rápido que el rectificado una vez ajustada la herramienta.
La decisión de selección se reduce a tres preguntas. ¿Qué clase de tolerancia se requiere? Por encima de IT5, el rectificado suele ser la única respuesta. ¿El engranaje está endurecido? Si es así, el escariado queda descartado y la elección es entre rectificado y brunido. ¿Cuál es el tamaño del lote? Para lotes pequeños y prototipos, el rectificado es el más flexible porque no necesita herramienta dedicada; para grandes volúmenes, el escariado o el brunido dan un coste unitario mucho menor una vez amortizada la herramienta. Un error común es especificar rectificado para cada engranaje "por seguridad" — en una pieza de precisión media y alto volumen, esto solo añade coste sin beneficio funcional.
En nuestra fábrica ofrecemos los tres procesos internamente, con rectificado hasta IT4, brunido hasta IT5 y escariado hasta IT6. Envíenos su plano con la clase de tolerancia requerida y la cantidad anual esperada, y le recomendaremos el proceso de acabado que cumple la especificación al menor coste — en lugar de usar por defecto el más caro.